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A、管材表面出現(xiàn)波紋

原因：

1.冷卻不充分

2.密封圈尺寸不合適，形成震動(dòng)現(xiàn)象。

解決方法：

增加定徑套進(jìn)水量或增加口模與定徑套之間的距離

檢查真空槽密封圈尺寸是否小，如果小，更換或適當(dāng)降低首節(jié)真空槽真空度，增加第二節(jié)真空槽真空度。

B、表面麻點(diǎn)(主要是內(nèi)壁)

原因：

1.原料中含有雜質(zhì)

2.口模與芯模間內(nèi)壁清理不干凈

3.局部溫度過高，導(dǎo)致老化。

解決方法：

1.檢查原料

2.清理干凈或過渡一段時(shí)間

3.檢查溫度傳感器。

C、表面凹坑

原因：

1.原料潮

2.定徑套水量不均。

解決方法：

1.原料烘干

2.調(diào)整水量或更換定徑套。

D、表面亮斑

原因：定徑套水量不足。

解決方法：增加定徑套水量或更換水量大的定徑套。

E、內(nèi)外壁軸向粗糙

原因：原料含水量過高。

解決方法：原料烘干處理

F、表面不光亮

原因：熔體溫度不合適或原料有問題。

解決方法：調(diào)整熔體溫度或更換原料。

G、外表面劃痕

原因：定徑套、支撐板或密封圈上附有沙石。

解決方法：清理定徑套、支撐板或密封圈。

F、外表面水線

原因：定徑套局部水眼堵塞，造成個(gè)別水眼水量過大。

解決方法：清理定徑套。

H、內(nèi)壁溝槽(多出現(xiàn)于壁厚管材)

原因：壁厚過厚，熔體難以冷卻，產(chǎn)生流動(dòng)。

解決方法：試用中心冷卻系統(tǒng)，降低口模和芯模的溫度。

J、管材壁厚不均

原因：

1.口?；蛐灸Ｂ菟ㄋ蓜?dòng)、口模間隙調(diào)整不合適

2.口?；蛐灸囟炔痪?、導(dǎo)致料流不一致

3.定徑套與口模不對(duì)中、螺旋分流梭或篩網(wǎng)堵塞。

解決方法：

1.緊固螺栓或調(diào)整口模間隙

2.檢查加熱圈和溫度傳感器

3.調(diào)節(jié)定徑套和口模對(duì)中折分流梭或篩網(wǎng)。

M、斷裂伸長(zhǎng)率低

原因：

1.原料塑化不好

2.取向增加，潔凈度增加。

解決方法：

1.調(diào)節(jié)工藝溫度，加強(qiáng)塑化效果

2.增加口模和定徑套的距離。

K、橢圓度大

原因：重力作用

解決方法：增加校正裝置。